Купить этот сайт
 
 
Токарные работы
 
© 2011 Токарные работы

Токарная обработка

 

Автоматизация универсальных станков осуществляется и при модернизации наличного парка оборудования. При этом станки снабжаются гидрокопировальными суппортами, наиболее совершенным из которых является гидросуппорт ГСП-41. В отдельных случаях для использования при обработке крупных серий деталей производят модернизацию станков, позволяющую осуществить автоматический цикл движений, и даже автоматизируют загрузку заготовок с помощью специальных загрузочных устройств и автооператоров. На ленинградских заводах «Вулкан», «Электрик» и других модернизированы и в течение почти десяти лет успешно эксплуатируются несколько десятков станков с цифровым программным управлением СВПУ.
Снижение времени на измерение деталей и установку резца на размер является одной из важных задач токаря. Затраты на измерения деталей в процессе обработки
составляют до 25% от вспомогательного времени, а на установку резца по лимбу — 7—10%.
В машиностроении применяются два метода получения заданной точности размеров на станках:
1)         метод пробных стружек и контрольных промеров;
2)         метод автоматического получения точности размеров на предварительно настроенном станке.
По первому методу для проверки размеров после снятия пробной стружки применяются средства прямого измерения: штангенциркули, микрометры, предельные скобы и пробки, шаблоны. На взятие пробных стружек и частые промеры затрачивается много времени.
По второму методу диаметральные и продольные размеры деталей определяют, средствами косвенного измерения: лимбами, упорами, копирами и другими специальными устройствами. С их помощью производится отсчет перемещений резца (по лимбам), ограничение перемещений (по упорам), автоматизация перемещений (с помощью копиров). В этом случае средствами прямого измерения пользуются после обработки 5—8 деталей из партии. Время на контроль при этом заметно снижается.
Наибольшую производительность при обработке ступенчатых и фасонных поверхностей обеспечивают копировальные устройства, при которых токарные станки могут работать по полуавтоматическому или автоматическому циклу (т. е. законченному кругу работы станка). Широкое применение получили механические копировальные устройства конструкции токаря-новатора Семинского и гидравлические копировальные суппорты.
Наиболее совершенным средством сокращения затрат времени на установку инструмента на заданный размер является обработка деталей на автоматизированных станках и, в частности, на станках с программным управлением (подробно об этом см. во 2-м выпуске Библиотечки токаря).
5. Пути сокращения затрат времени на подготовительно-заключительные работы и снижения потерь по организационно-техническим причинам
Подготовительно-заключительное время следует делить на две части:
1) время на наладку станка перед обработкой очередной партии деталей;
2) прочие затраты времени.
Время на наладку станка сводится к затратам времени на установку и выверку приспособлений и режущих инструментов, на расстановку упоров (копиров), установку узлов в требуемое положение и т. п. Эта работа выполняется самим токарем, и средние затраты на нее к общему времени работы в смену (480 мин) составляют в крупносерийном производстве 9%, в мелкосерийном—11%, в единичном—18% (см. табл. 1). Средние затраты этого времени по отдельным элементам приведены в табл. 3.

Для сокращения времени, затрачиваемого на наладку станка, необходимо следующее:
1)         на крупных станках применять механизмы, облегчающие подъем и установку приспособлений на шпиндель станка;
2)         использовать универсальные и переналаживаемые приспособления, снимать и устанавливать которые приходится реже, чем специальные;
3)         при работе по упорам использовать конструкцию с микрометрическими винтами, ускоряющими наладку станка;
4)         применять мерные резцы и прокладки, а также шаблоны для установки резцов по центру и т. д.

Прочие затраты подготовительно-заключительного времени зависят от типа организации производства, его культуры и, в частности, от постановки дела обслуживания рабочего места.
В условиях единичного и серийного производства перед обработкой каждой новой партии деталей необходимо следующее:
1)         получить наряд на работу и ознакомиться с чертежом;
2)         получить материал (заготовки);
3)         получить в инструментальной кладовой и сдать инструменты и приспособления;
4)         сдать готовую продукцию.
В норме прочих затрат подготовительно-заключительной работы должно предусматриваться лишь небольшое время на ознакомление с рабочим чертежом и оформление получения i сдачи инструмента, заготовок и прочего непосредственно на рабочем месте. Вся же работа по получению оснастки и заготовок в кладовых, доставке и с на рабочее место, возврату в кладовые и тому подобное должна выполняться подсобными рабочими. Нарушение этого порядка увеличивает и без того большие потери по организационно-техническим причинам и снижает производительность труда основных производственных рабочих.
Величина партии одинаковых деталей пд, одновременно запускаемых в производство, оказывает большое влияние на величину подготовительно-заключительного времени, приходящегося на одну деталь.
Из формулы видно, что, чем больше величина партии пд, тем меньшая доля подготовительно-заключительного времени Тп.3 приходится на каждую деталь. Однако в условиях серийного производства нельзя одновременно запускать в производство партии деталей, равные всей годовой программе выпуска машин. Чтобы иметь возможность на имеющемся оборудовании обработать все необходимые для сборки детали, приходится их обработку производить более мелкими партиями.
Запуск деталей в производство определенными партиями в условиях серийного производства вызывается нуждами оперативного планирования загрузки оборудования и рабочей силы в целях ритмичного выполнения месячного и квартального планов производства. Обработка отдельными партиями обусловливается также соображениями уменьшения вложений оборотных средств в незавершенное производство; чем больше размер партии, тем больше при прочих равных условиях средняя величина этих вложений.
Увеличение размера партий обрабатываемых деталей обеспечивает сокращение затрат на переналадки, увеличение фонда времени на оперативную работу, рост производительности труда, упрощение планирования и т. д. Вместе с тем оно приводит и к отрицательным последствиям, а именно: к накоплению запасов деталей на складах, увеличению складских площадей, удлинению производственного цикла изготовления изделий, расширению оборотных средств и т. д.
Многообразие положительных и отрицательных результатов от увеличения размера партии обусловливает необходимость определять партии не в максимальных или минимальных, а в оптимальных, т. е. экономически наивыгоднейших размерах. В основу определения оптимального размера партии деталей положен принцип минимума затрат, обусловленных обработкой детали.
Как видно из рисунка, затраты по переналадке станка (кривая 2) и прочие постоянные затраты (т. е. такие затраты, общий объем которых не зависит от размера партии), приходящиеся на одну деталь (кривая 3), уменьшаются с увеличением размеров партии деталей. В то же время с увеличением размеров партии растут затраты, обусловленные вложениями оборотных средств в данную партию (кривая 4), поскольку увеличивается величина вложений в заделы деталей в производстве и растет длительность производственного цикла ее изготовления. Тот размер партии деталей, при котором величина экономии от снижения первых двух видов затрат становится равной величине роста затрат по третьему их виду, и будет оптимальным, т. е. наивыгоднейшим в экономическом отношении размером партии. При данном размере партии деталей общая сумма затрат, обусловленных обработкой одной штуки детали (кривая /), является наименьшей.

Токарные работы